3月21至25日为期五天的DBS改善（Kaizen）活动在公司平谷工厂圆满落下帷幕。此次改善的目的是要通过标准工作的观念强化和现场改善的活动，提高生产率，均衡工作负荷，减少再制品，改进现场5S和培养改善无处不在理念。

　　本次改善是在日本新技术公司专家杉山幸雄（Sugiyama）先生的指导下进行的， Gilbarco美国总部负责全球生产的经理Jeff Adams亲自带领他的团队也赶来参加现场改善的规划和实施，公司各部门也积极派人参加。

　　改善共分5个组进行，其中SMED改善2组（流量计壳体加工、流量计连杆加工），SW改善3组（整机生产流水线、电脑生产装配线、包装线和刀具快速换型）。经过一周的努力工作，各组均取得了较好的成绩，通过各个小组的努力，生产率比以前提高至少30%，快速换型的时间比以前缩短2-3倍。流水线组的改善更是摒弃传统的流水线，使用流动车的方式进行整机的装配生产，这在Gilbarco全球各工厂是最新的创意，此方法将被推广到所有Gilbarco工厂使用，同时后续的完成工作也将作为Gilbarco全球谁能第一个完成改造的竞赛项目。

　　在最后各组报告前，由Sugiyama、TC Cheong、Ron Wilson、Roy Walker组成的测评小组对所有小组的改善工作进行了测评，各组的成绩都很优秀，最终电脑生产装配线以很少的优势取得了改善第一名。

通过参加此次活动，参加者不但学习了理论知识，更重要的是开阔了思路，发挥众人的才智，冲破传统观念的约束，改善生产现场和操作节拍，最大程度地提高生产力。在今天，改善已经成为长吉一种重要的公司文化。长吉人要把改善的精神始终贯彻在每一项工作中，做到持续改善，不断发展。